Imprimación

Las imprimaciones son promotores de la adherencia entre el adhesivo y la superficie del material que se va a pegar. Por regla general, tienen dos funciones:

• el componente líquido es la primera función. Produce una limpieza superficial suficiente y prepara la superficie de la pieza para la aplicación del verdadero promotor de adherencia, el polímero funcional.
• El polímero funcional es la "segunda función" y se adapta de forma óptima al adhesivo que se le va a unir.

Muchos plásticos y metales no tienen superficies adhesivas debido a la composición de sus materiales y a su proceso de prefabricación. A menudo se encuentran lubricantes o agentes desmoldeantes en las superficies. Para que el proceso de unión funcione, este último debe eliminarse lo mejor posible. Sólo entonces puede el polímero funcional cumplir su cometido.

Una imprimación consigue el mejor efecto cuando se aplica en una capa fina y uniforme sobre toda la superficie. Las capas de aplicación finas también permiten un secado rápido, lo que favorece tiempos de producción cortos en procesos de producción automatizados.

Son clásicos y se utilizan desde hace décadas. Son adecuados para el pretratamiento de una amplia gama de plásticos, como PVC o ABS. Los metales también pueden prepararse muy bien para el encolado con este tipo de imprimación. La aplicación propiamente dicha suele realizarse mediante sistemas de fieltro o rodillo. También se utilizan sistemas de pulverización en casos aislados. Su ventaja radica en el secado rápido sin aporte adicional de calor.

Este tipo de imprimación representa la forma más moderna. La proporción de componentes altamente volátiles se redujo en la medida de lo posible en función del perfil de necesidades respectivo. Son adecuadas para tantas superficies como las imprimaciones al disolvente, pero requieren un poco más de tiempo de contacto y calor adicional para secarse. La aplicación suele realizarse con los mismos sistemas de aplicación que se utilizan para las imprimaciones al disolvente. Esto, a su vez, facilita el cambio a una imprimación de bajas emisiones y COV reducidos. Además, las imprimaciones con COV reducido son especialmente adecuadas para los eficientes sistemas de aplicación al vacío, debido a su bajo contenido en componentes altamente volátiles. Las clásicas imprimaciones al disolvente son totalmente inadecuadas en este caso.